廣達如何用 Siemens Xcelerator 建立全球統一的數位主線

在全球電子製造競爭日益激烈的背景下，廣達電腦（Quanta Computer）正透過西門子的 Xcelerator 工業軟體平台，打造一條橫跨設計、研發與製造的「數位主線」（Digital Thread）。其核心目標，是把過去分散在不同系統中的產品資料與工程流程整合到同一資料環境中。西門子表示，這樣的整合有望讓廣達的新產品導入（NPI）周期縮短約 20% 至 25%，同時提升跨團隊與跨工廠的協作效率。

什麼是「數位主線」？

所謂數位主線，是指把產品從需求定義、設計開發、製造規劃到品質管理的所有資料串連起來的一條連續資料鏈。與傳統製造中各部門使用不同系統相比，數位主線能確保產品資料在整個生命周期中保持一致與可追溯。

對廣達而言，Xcelerator 平台正是這條資料主線的核心。它把全球研發中心與分散在各地的製造基地連接起來，使工程設計、製造流程與品質數據能在同一資料架構中流動與共享。

這種端到端的連結，讓企業在全球規模運作時更具可預測性與一致性，也能更快把新產品推向市場。

廣達部署的關鍵軟體工具

廣達的數位主線主要由 Xcelerator 平台中的幾個核心系統構成。

Polarion：需求與開發生命周期管理

Polarion 是應用生命周期管理（ALM）平台，用於管理產品需求、規格與變更請求。

透過把需求直接連結到工程設計與產品資料，Polarion 能確保從最初需求到最終產品的每一次變更都具備完整追蹤紀錄。

Teamcenter：產品生命周期管理核心

Teamcenter 是整個系統的產品生命周期管理（PLM）核心。它負責管理機構與電子設計資料、產品結構以及物料清單（BOM）。

這個共享資料庫讓工程師、供應商與製造規劃人員在不同地點都能使用同一份產品定義，避免資料不一致或版本衝突。

Process Simulate：虛擬製造與產線驗證

Process Simulate 用於在實際生產前進行製造流程的數位模擬與優化。

工程團隊可以在虛擬環境中測試組裝流程、工廠佈局與機器人操作，提前發現瓶頸或設計問題，從而減少量產階段的調整成本。

Teamcenter Quality：整合品質與合規管理

Teamcenter Quality 將品質管理流程整合進整個產品生命周期中，例如不合格品管理、根因分析與合規文件管理。

對於正在擴展汽車電子市場的廣達而言，這一點尤為重要。汽車供應鏈普遍要求符合 IATF 16949——一項針對全球汽車製造品質管理系統的國際標準。

從需求到量產：一條完整的資料鏈

透過這些系統整合，廣達建立了一個連續的數據循環：

• 需求與規格 在 Polarion 中定義
• 產品設計與結構資料 由 Teamcenter 管理
• 製造流程與產線設計 在 Process Simulate 中驗證
• 品質與合規資料 透過 Teamcenter Quality 回饋

所有資料都在同一平台中流動，形成單一可信來源（single source of truth）。

這樣的數位連續性減少了不同系統之間的人工轉移與重複輸入，使工程變更能快速傳遞到製造端，也能讓工廠回饋資訊更快回到設計團隊。

數位孿生與工業 AI 的戰略背景

廣達導入 Xcelerator，也與西門子更大的技術策略密切相關：數位孿生（Digital Twin）與工業 AI。

數位孿生是產品或生產系統的虛擬模型，可以在實際建造或量產前進行模擬、測試與優化。透過把工程資料、模擬結果與實際運行數據結合，企業能更早發現問題並預測性能。

西門子正持續將 AI 融入這套系統。例如其推出的 Digital Twin Composer，可結合工程資料、模擬模型與即時運行數據，讓企業在虛擬環境中進行大規模工業決策與優化。

支援廣達進軍更複雜的電子產品市場

對廣達來說，數位主線的價值在於管理日益複雜的產品。

無論是高效能運算設備、AI 伺服器，或汽車電子系統，這些產品都需要高度整合的硬體與軟體設計，以及嚴格的品質與可追溯要求。

透過將產品開發與製造流程整合到統一的平台上，廣達希望在保持品質與合規的同時，加速全球客戶的新產品上市速度。

製造業正在加速「軟體化」

廣達與西門子的合作，其實反映了一個更大的產業趨勢：製造企業正大量投資軟體平台，以打通工程與工廠之間的資料壁壘。

數位主線、數位孿生與工業 AI 正逐漸成為大型製造企業的核心能力。對於像廣達這樣在全球多地設有研發與生產基地的電子製造商而言，把設計、模擬、製造與品質管理整合到同一個數位環境中，往往意味著更快的產品上市速度與更穩定的量產能力。