Quanta Computer buduje cyfrowy łańcuch z Siemens Xcelerator: Nowe produkty nawet o 25% szybciej

Budowa cyfrowego łańcucha w globalnej skali

Cyfrowy łańcuch (digital thread) łączy dane inżynieryjne, definicje produktów i procesy produkcyjne na wszystkich etapach cyklu życia produktu. Zamiast oddzielnych systemów do projektowania, produkcji i kontroli jakości, firmy korzystają ze wspólnego rdzenia danych, który zapewnia ciągłość (traceability) od początkowych wymagań po realizację w fabryce.

Dla Quanta, Siemens Xcelerator pełni rolę tego rdzenia w jej centrach badawczo-rozwojowych i rozproszonych zakładach produkcyjnych. Platforma łączy przepływy pracy w inżynierii z planowaniem produkcji i informacjami zwrotnymi z fabryki, umożliwiając zespołom współpracę w oparciu o te same dane produktowe i procesowe na całym świecie.

Ta kompleksowa łączność ma na celu uczynienie globalnych operacji bardziej przewidywalnymi i skalowalnymi, przy jednoczesnym przyspieszeniu cykli rozwoju produktów na wysoce konkurencyjnych rynkach elektronicznych.

Kluczowe narzędzia Siemensa w Quanta

Cyfrowy łańcuch Quanta zbudowano w oparciu o kilka kluczowych aplikacji z portfolio Siemens Xcelerator.

Polarion: Zarządzanie wymaganiami i cyklem życia aplikacji

Polarion służy jako platforma do zarządzania cyklem życia aplikacji (ALM). Zarządza wymaganiami produktowymi, specyfikacjami i prośbami o zmiany od najwcześniejszych etapów rozwoju.

Rejestrując wymagania i łącząc je bezpośrednio z artefaktami inżynieryjnymi i danymi produktowymi, Polarion pomaga zapewnić, że zmiany w projekcie pozostają możliwe do prześledzenia (traceable) przez cały proces rozwoju.

Teamcenter: Kręgosłup cyklu życia produktu

Teamcenter stanowi fundament zarządzania cyklem życia produktu (PLM) dla cyfrowego łańcucha. Zarządza danymi inżynieryjnymi, takimi jak pliki projektów mechanicznych i elektronicznych (MCAD/ECAD), struktury produktów oraz listy materiałowe (BOM).

To wspólne repozytorium umożliwia zespołom inżynieryjnym, dostawcom i planistom produkcji dostęp do spójnej definicji produktu w różnych lokalizacjach i działach.

Process Simulate: Cyfrowa walidacja produkcji

Process Simulate umożliwia inżynierom modelowanie i optymalizację procesów produkcyjnych w formie cyfrowej przed rozpoczęciem fizycznej produkcji.

Dzięki symulacji, Quanta może weryfikować procesy montażu, układy fabryk i operacje robotów w wirtualnym środowisku. Pomaga to wcześnie identyfikować wąskie gardła lub problemy projektowe, redukując kosztowne zmiany podczas wdrażania produkcji.

Teamcenter Quality: Zintegrowana jakość i zgodność z normami

Teamcenter Quality łączy przepływy pracy związane z zarządzaniem jakością z resztą cyklu życia produktu. Wspiera ustrukturyzowane procesy, takie jak zarządzanie niezgodnościami, analiza przyczyn źródłowych (root-cause analysis) i dokumentacja zgodności.

Dla Quanta, ta integracja jest szczególnie ważna w przypadku produktów przeznaczonych dla sektora motoryzacyjnego, gdzie obowiązują rygorystyczne standardy jakości. Dostawcy motoryzacyjni muszą spełniać wymagania normy IATF 16949, międzynarodowego standardu zarządzania jakością w produkcji samochodów.

Łączenie projektowania, inżynierii i hali produkcyjnej

Razem, te narzędzia tworzą ciągłą pętlę danych łączącą każdy etap rozwoju produktu:

• Wymagania i specyfikacje powstają w Polarion.
• Projekty inżynieryjne i struktury produktów są zarządzane w Teamcenter.
• Procesy produkcyjne są cyfrowo walidowane za pomocą Process Simulate.
• Dane o jakości i przepływy pracy związane ze zgodnością przekazują informacje zwrotne za pośrednictwem Teamcenter Quality.

Efektem jest zunifikowane środowisko cyklu życia produktu, w którym informacje o produkcie płyną płynnie od koncepcji do produkcji. Zamiast ręcznych transferów między niepołączonymi systemami, zespoły dzielą jeden, spójny obraz danych (single source of truth) dla inżynierii i produkcji.

Ta ciągłość cyfrowa pozwala firmom działać szybciej – redukując błędy, przyspieszając iteracje projektowe i wspierając bardziej wydajne globalne uruchamianie produkcji.

Dlaczego cyfrowe bliźniaki i sztuczna inteligencja mają znaczenie dla tej strategii

Przyjęcie platformy Xcelerator przez Quantę wpisuje się również w szerszą strategię Siemensa dotyczącą cyfrowych bliźniaków (digital twins) i sztucznej inteligencji (AI) w przemyśle.

Cyfrowy bliźniak to wirtualna reprezentacja produktu lub systemu produkcyjnego, którą można symulować, testować i optymalizować przed wdrożeniem w świecie rzeczywistym. Łącząc dane inżynieryjne, symulację i informacje operacyjne, firmy mogą przewidywać wydajność i identyfikować problemy na wcześniejszym etapie cyklu życia.

Siemens rozwija tę koncepcję, wprowadzając narzędzia oparte na AI, które automatyzują analizę i poprawiają dokładność symulacji. Nowe technologie, takie jak Digital Twin Composer, łączą symulację, dane inżynieryjne i rzeczywiste dane operacyjne w czasie rzeczywistym, aby wspierać podejmowanie decyzji na dużą skalę w przemyśle.

Wsparcie dla ekspansji Quanta w złożonej elektronice

Dla Quanta, cyfrowy łańcuch jest szczególnie cenny, gdy firma wchodzi głębiej w złożone rynki elektroniczne, takie jak systemy samochodowe. Produkty w tych sektorach wymagają rygorystycznej możliwości śledzenia (traceability), ścisłej integracji sprzętu i oprogramowania oraz zgodności z normami branżowymi, takimi jak IATF 16949.

Łącząc rozwój produktów i produkcję za pośrednictwem zunifikowanej platformy cyfrowej, Quanta ma na celu bardziej efektywne zarządzanie tą złożonością, przy jednoczesnym przyspieszeniu wprowadzania produktów na rynek dla globalnych klientów.

Szerszy trend branżowy

Współpraca Quanta z Siemensem ilustruje szerszą zmianę w produkcji: firmy na całym świecie intensywnie inwestują w platformy programowe, które łączą inżynierię z operacjami fabrycznymi. Cyfrowe łańcuchy, cyfrowe bliźniaki i przemysłowa sztuczna inteligencja są coraz częściej postrzegane jako niezbędne narzędzia do zarządzania złożonymi produktami i skracania cykli rozwojowych.

Dla globalnych producentów elektroniki działających na dużą skalę, zintegrowanie projektowania, symulacji, planowania produkcji i zarządzania jakością w jednym środowisku może stanowić różnicę między powolnym, rozdrobnionym rozwojem a usprawnioną ścieżką od koncepcji do masowej produkcji.