EveryCarbon vil gjøre matrester om til byggesteiner for polyester

EveryCarbon har fått en underkontrakt i FLAIR-prosjektet for å løfte prosessen sin for sirkulære dioler ut av laboratoriet og inn i en industriell pilot på 10 000 liter hos matprodusenten Popp Feinkost. Det avgjørende spørsmålet er om sidestrømmer fra matproduksjon kan forbehandles, biokonverteres og bli til verdifulle råvarer for polyester i en sammenhengende industriell prosess. 4

Dette er et prosjekt for oppskalering og validering. Det er ikke i seg selv dokumentasjon på at teknologien er klar for bred kommersiell utrulling.

Dette skal piloten avklare

EveryCarbon utvikler en metode der organiske reststrømmer brukes som råvare for kjemiske byggesteiner i høyytelsespolymerer. TU Hamburg beskriver den bredere teknologien som en kombinasjon av mikrobielle omdanninger og mer konvensjonelle termiske prosesstrinn, med mål om å lage et grunnkjemikalie for plast av høy verdi fra avfall fra landbruk, avløpsvann og matproduksjon. 10

FLAIR flytter denne ambisjonen inn i et faktisk matproduksjonsmiljø. Målet er å demonstrere på industrielt relevant nivå at en reststrøm kan omdannes til brukbare innsatsfaktorer for sirkulære dioler og tekniske polyestermaterialer, blant annet i EveryCarbons ECOne-resinplattform. 24

Fire trinn fra matrest til polymer

1. En eksisterende 10 m³-tank bygges om for hydrolyse

Første steg er å bygge om en tank på 10 000 liter hos Popp Feinkost for hydrolyse av sidestrømmer fra matproduksjonen. Ved å koble anlegget til eksisterende gass- og varmtvannsinfrastruktur skal prosjektet teste om råvareforbehandlingen kan legges til et anlegg i drift, i stedet for å kreve en fabrikk bygget fra grunnen av. 4

Forskjellen er viktig: Gjenbruk av tilgjengelig infrastruktur er ment å redusere kapitalbehovet og korte ned tiden fram til industriell skala. Foreløpig er dette forventede gevinster som piloten må dokumentere i drift. 14

2. Hydrolysatet skal fermenteres kontinuerlig

Deretter er planen å bruke hydrolysatet i kontinuerlig fermentering. Det er en langt strengere prøve enn å lage én enkelt laboratoriebatch: Prosessen må kunne håndtere en virkelig og potensielt varierende råvare jevnt nok til å produsere de ønskede kjemiske mellomproduktene over tid. 4

Kontinuerlig bioproduksjon passer også med målet i SPRINDs Circular Biomanufacturing Challenge: å utvikle en ende-til-ende-prototype som kontinuerlig omdanner ulike karbonholdige avfallsstrømmer til nye produkter. SPRIND er Tysklands føderale innovasjonsbyrå for banebrytende innovasjoner. 14

3. Mellomproduktet foredles i Stuttgart

Ifølge prosjektbeskrivelsen skal hydrolysatet fra Popp Feinkost transporteres til EveryCarbons pilotanlegg i Stuttgart. Der skal det omdannes til sirkulære dioler og ECOne-tekniske resiner. 4

Det gjør prosjektet til en demonstrasjon av hele verdikjeden – ikke bare et forsøk med avfallsbehandling eller fermentering:

sidestrøm fra matproduksjon → hydrolysat → fermenteringsbasert mellomprodukt → sirkulær diol og polyestermateriale

For å lykkes må prosjektet gjøre mer enn å produsere et mellomprodukt. Materialene må oppfylle relevante kvalitets- og ytelseskrav, samtidig som transporten og overleveringen mellom de to anleggene må fungere i pilotskala.

4. Polymerer utvikles, og aktuelle bruksområder kartlegges

TU Hamburg og Universitetet i Hamburg skal arbeide med nye monomerer og polymerer. Fraunhofer IPA skal på sin side bruke datadrevne metoder for å forutsi egnede bruksområder og bidra til raskere materialutvikling. 4

Dermed handler piloten både om hvorvidt byggesteinene kan produseres i industrielt relevant mengde, og om hvilke polymerformuleringer eller anvendelser som faktisk kan forsvare prosessen.

Hvorfor eksisterende anlegg står sentralt

En viktig tanke bak FLAIR-piloten er at sirkulær materialproduksjon kan være enklere å skalere dersom den kobles til industristeder som allerede har egnede reststrømmer og nødvendig energiinfrastruktur. I stedet for å behandle rester fra matproduksjon bare som avfall, vil prosjektet bruke dem som karbonkilde i materialproduksjon. 413

Dersom dette demonstreres, kan modellen redusere behovet for fossilbaserte kjemiske innsatsfaktorer og begrense behovet for nye, dedikerte anlegg i første del av prosessen. Den kan også gi et mer variert råvaregrunnlag ved å utnytte lokalt oppståtte reststrømmer framfor å være helt avhengig av lange og konsentrerte petrokjemiske forsyningskjeder. 4

Dette gjenstår å bevise

Piloten på 10 000 liter er et vesentlig steg i oppskaleringen, men den avgjør ikke om forretningsmodellen holder. Prosjektet må fortsatt vise at det kan:

• holde kontinuerlig drift stabil når reststrømmene fra matproduksjon varierer;
• produsere mellomprodukter og resiner med nødvendig kvalitet og ytelse;
• håndtere kostnadene og logistikken ved å flytte materiale mellom fabrikken og pilotanlegget i Stuttgart; og
• dokumentere at ombygging og integrasjon med lokale råvarer faktisk gir de forventede fordelene i kostnad og oppskaleringstid. 4

Kort sagt skal FLAIR undersøke om et industrielt matproduksjonsanlegg kan være startpunktet for en praktisk, sirkulær materialkjede. Pilotens verdi ligger i å koble reelle reststrømmer, eksisterende anleggsressurser, kontinuerlig bioprosessering og videre polymerutvikling i ett pilotsystem. 4