콴타 컴퓨터가 지멘스 Xcelerator로 글로벌 디지털 스레드를 만드는 방법

요구사항을 설계 데이터와 직접 연결함으로써, 설계 변경이 발생해도 전체 개발 과정에서 추적 가능성을 유지할 수 있다.

Teamcenter: 제품 수명주기의 핵심 데이터 플랫폼

Teamcenter는 제품 수명주기 관리(PLM)의 중심 역할을 한다. 기계 설계(MCAD), 전자 설계(ECAD), 제품 구조, BOM(자재 명세서) 등 주요 엔지니어링 데이터를 통합 관리한다.

이를 통해 엔지니어, 공급업체, 제조 계획 팀이 서로 다른 지역과 조직에서도 동일한 제품 정의를 공유할 수 있다.

Process Simulate: 생산 공정의 가상 검증

Process Simulate는 실제 생산 전에 제조 공정을 디지털 환경에서 모델링하고 최적화할 수 있게 해준다.

예를 들어 조립 라인, 로봇 동작, 공장 레이아웃 등을 가상 시뮬레이션으로 검증해 병목이나 설계 문제를 미리 발견할 수 있다. 이는 생산 시작 이후 발생할 수 있는 비용이 큰 수정 작업을 줄여준다.

Teamcenter Quality: 품질 관리와 규제 대응

Teamcenter Quality는 품질 관리 프로세스를 제품 수명주기 데이터와 연결한다. 비적합 관리, 원인 분석, 규정 준수 문서 관리 등 품질 관련 업무를 구조화해 운영할 수 있다.

특히 자동차 전자 시스템을 포함한 제품에서는 국제 자동차 품질 관리 기준인 IATF 16949 준수가 요구된다. 이 표준은 글로벌 자동차 공급망의 품질 관리 시스템을 통합하기 위해 마련된 국제 규격이다.

설계부터 공장 실행까지 하나의 데이터 흐름

콴타의 디지털 스레드는 다음과 같은 데이터 흐름으로 구성된다.

• 제품 요구사항과 초기 사양은 Polarion에서 관리
• 설계 데이터와 제품 구조는 Teamcenter에서 통합 관리
• 제조 공정은 Process Simulate로 가상 검증
• 품질 데이터와 규정 준수는 Teamcenter Quality로 연결

이렇게 모든 단계가 연결되면 제품 정보는 개념 설계에서 실제 생산까지 동일한 데이터 기반을 따라 흐른다. 그 결과 설계 변경이나 생산 문제도 빠르게 반영되고 글로벌 공장 간 협업도 훨씬 수월해진다.

디지털 트윈과 산업용 AI 전략의 일부

콴타 프로젝트는 단순한 제조 소프트웨어 도입을 넘어 지멘스의 디지털 트윈 및 산업용 AI 전략과도 맞닿아 있다.

디지털 트윈은 제품이나 생산 시스템의 가상 모델을 만들어 실제 생산 전에 성능을 시뮬레이션하고 최적화할 수 있게 하는 기술이다. 실제 운영 데이터와 결합하면 설계 단계에서 문제를 예측하고 수정할 수 있다.

지멘스는 여기에 AI를 결합해 분석 자동화와 시뮬레이션 정확도를 높이고 있다. 예를 들어 Digital Twin Composer 같은 신기술은 시뮬레이션 데이터와 실제 운영 데이터를 통합해 대규모 산업 의사결정을 가상 환경에서 수행할 수 있도록 설계됐다.

자동차 전자 등 복잡한 제품 시장으로 확장

콴타에게 이러한 디지털 스레드 구축은 특히 자동차 전자 시스템 같은 고복잡도 제품 시장에서 중요하다.

이 분야는 다음과 같은 요구사항이 강하다.

• 하드웨어와 소프트웨어의 긴밀한 통합
• 설계 변경에 대한 완전한 추적성
• IATF 16949 같은 엄격한 품질 규격 준수

통합된 디지털 플랫폼을 통해 콴타는 제품 개발과 제조 데이터를 연결하고 글로벌 고객을 위한 제품 출시 속도를 높이려 한다.

제조 산업 전반의 변화

콴타와 지멘스의 협력은 제조업 전반에서 나타나는 큰 흐름을 보여준다. 기업들이 이제는 설계, 시뮬레이션, 생산 계획, 품질 관리까지 하나의 소프트웨어 플랫폼으로 통합하려 하고 있기 때문이다.

디지털 스레드, 디지털 트윈, 산업용 AI는 복잡한 제품을 빠르게 개발하고 글로벌 생산을 효율적으로 운영하기 위한 핵심 기술로 자리 잡고 있다. 대규모 전자 제조 기업에게 이러한 통합은 단순한 IT 업그레이드가 아니라 제품 개발 속도와 경쟁력을 좌우하는 전략 인프라가 되고 있다.