La stampa 3D dei metalli rivoluziona i motori a razzo: due pietre miliari del 2026

Lezioni apprese:
Il team ha sottolineato la necessità di un controllo di processo più rigoroso in tutte le fasi: stampa, lavorazione post-stampa, pulizia, ispezione, assemblaggio e test, oltre a una migliore comprensione della sensibilità del raffreddamento e dei requisiti di pulizia .

La precedente collaborazione Eplus3D & UCL Rocket — Il motore Excelsior per Race 2 Space

Prima del motore LOX/IPA, Eplus3D e UCL Rocket avevano sviluppato "Excelsior", un motore bipropellente a raffreddamento rigenerativo per la competizione britannica Race 2 Space 2025. Quel motore era stato stampato in lega di alluminio AlSi10Mg su un sistema EP-M400S a quattro laser LPBF . La generazione precedente utilizzava anche un'architettura a protossido di azoto (N₂O) prima del passaggio a LOX/IPA .

Leap Space — Il motore Serrano per il lanciatore Bighorn

L'azienda Leap Space, con sede in Colorado, ha svelato il motore Serrano nell'agosto 2026 come primo componente hardware principale del suo lanciatore orbitale Bighorn . Dati chiave:

• La camera di spinta è stampata come pezzo unico utilizzando la sinterizzazione laser diretta di metalli (DMLS) su larga scala .
• Serrano è una variante del sistema di propulsione proprietario Cayenne di Leap, un'architettura a doppia modalità LOX/metano .
• Si basa sul motore Anaheim, già collaudato in volo, ma a scala maggiore, per consentire iterazioni e produzione rapide .
• La filosofia progettuale di Leap mira a circa il 90% in meno di parti rispetto ai lanciatori convenzionali, supportando una produzione a ciclo rapido e a basso costo . Il veicolo suborbitale Bullfrog di Leap, che utilizza la stessa tecnologia di base, ha completato il suo primo volo nel maggio 2026 .

Il cambiamento industriale in atto

La manifattura additiva dei metalli sta passando dalla prototipazione alla produzione di hardware critico per la propulsione in diverse aziende:

• Consolidamento dei componenti: Canali di raffreddamento interni complessi, iniettori e intere camere di spinta possono essere stampati come singoli pezzi monolitici, eliminando centinaia di giunti tradizionalmente saldati o brasati .
• Velocità: Leap Space afferma che una camera di spinta stampata in un unico pezzo consente rapidi cicli di test e apprendimento, e aziende come LEAP 71 hanno dimostrato la progettazione e l'accensione di un motore in meno di tre settimane .
• Peso ed efficienza: I design a raffreddamento rigenerativo resi possibili dalla stampa 3D (ad esempio, CuCrZr con canali conformi) consentono pressioni e temperature in camera più elevate senza raffreddamento a film attivo, migliorando l'impulso specifico.
• Scala produttiva: Le aziende stanno pianificando tassi di produzione di oltre 30 motori all'anno per linea di produzione, resi possibili solo dalla semplificazione dei componenti tramite stampa 3D .