Le pilote FLAIR d’EveryCarbon veut convertir des résidus alimentaires en composants de polyester

EveryCarbon entend faire passer son procédé de production de diols circulaires du laboratoire à un pilote industriel de 10 000 litres chez le fabricant alimentaire Popp Feinkost. La question est très concrète : des coproduits issus de la transformation alimentaire peuvent-ils être préparés, convertis par voie biologique, puis transformés en ingrédients à haute valeur ajoutée pour des polyesters dans une chaîne industrielle intégrée ? 4

Il s’agit d’une étape de changement d’échelle et de validation. Le projet ne constitue pas, à lui seul, la preuve que le procédé est prêt pour un déploiement commercial généralisé.

Ce que le pilote doit démontrer

EveryCarbon développe une voie qui utilise des flux résiduels organiques comme matières premières de base pour des molécules destinées aux polymères techniques. L’Université technique de Hambourg (TU Hamburg) décrit cette technologie comme l’association de conversions microbiennes et d’étapes thermiques classiques afin de fabriquer, à partir de déchets agricoles, de boues de stations d’épuration et de résidus de production alimentaire, un intermédiaire chimique pour des plastiques à haute valeur ajoutée. 10

FLAIR concentre cette ambition sur un site réel de transformation alimentaire. L’objectif est de démontrer, à une échelle pertinente pour l’industrie, qu’un flux résiduel peut devenir une matière première utilisable pour des diols circulaires et des polyesters techniques, dont la plateforme de résines ECOne d’EveryCarbon. 24

Les quatre étapes du procédé

1. Adapter une cuve existante de 10 m³ pour l’hydrolyse

La première phase consiste à transformer une cuve de 10 000 litres chez Popp Feinkost pour hydrolyser les coproduits de la transformation alimentaire. Le raccordement aux infrastructures de gaz et d’eau chaude déjà disponibles doit permettre de tester l’intégration de la préparation des matières premières dans une usine en fonctionnement, plutôt que dans une installation construite spécialement pour le projet. 4

Cette distinction est importante : la réutilisation des utilités existantes vise à réduire les besoins d’investissement et le temps nécessaire au passage à l’échelle industrielle. Ces avantages restent toutefois des objectifs du projet tant que le pilote ne les a pas confirmés en conditions d’exploitation. 14

2. Mettre en œuvre une fermentation continue

L’hydrolysat obtenu doit ensuite alimenter une fermentation continue. C’est un test plus exigeant que la production d’un lot isolé en laboratoire : le procédé devra traiter un flux de matière réel avec une régularité suffisante pour produire, dans la durée, les intermédiaires chimiques recherchés. 4

Cette production biologique en continu correspond aussi à l’ambition affichée par le programme Circular Biomanufacturing Challenge de l’agence allemande SPRIND : développer un prototype de bout en bout capable de convertir continuellement différents flux de déchets contenant du carbone en nouveaux produits. 14

3. Convertir l’intermédiaire sur le site pilote de Stuttgart

Selon la description du projet, l’hydrolysat produit chez Popp Feinkost sera acheminé vers l’installation pilote d’EveryCarbon à Stuttgart. Il y sera converti en diols circulaires et en résines techniques ECOne. 4

C’est cette étape qui fait du projet une démonstration de chaîne complète, et non un simple essai de traitement de déchets ou de fermentation :

coproduit alimentaire → hydrolysat → intermédiaire issu de la fermentation → diol circulaire et matériau polyester

La réussite ne se mesurera donc pas seulement à l’obtention d’un intermédiaire chimique. Les matériaux devront répondre aux exigences pertinentes de qualité et de performance, tandis que le transport et le transfert entre les deux sites devront être viables à l’échelle du pilote.

4. Développer des polymères et cibler des usages viables

La TU Hamburg et l’Université de Hambourg doivent travailler sur de nouveaux monomères et polymères. De son côté, Fraunhofer IPA doit utiliser une approche fondée sur les données pour prédire des applications adaptées et accélérer le développement des matériaux. 4

Le pilote doit donc établir à la fois si ces composants peuvent être produits à une échelle industrielle pertinente et quelles formulations de polymères, ou quels usages, pourraient justifier le procédé.

Pourquoi les infrastructures existantes sont au cœur du modèle

Le principe central de FLAIR est qu’une production de matériaux circulaires pourrait être plus facile à déployer lorsqu’elle est implantée sur des sites industriels qui génèrent déjà des flux résiduels exploitables et disposent des utilités nécessaires. Au lieu de considérer les résidus de l’industrie alimentaire comme de simples déchets, le projet cherche à les utiliser comme source de carbone pour produire des matériaux. 413

Si cette approche est validée, elle pourrait réduire la dépendance aux intrants chimiques d’origine fossile et limiter le besoin de construire de nouvelles installations dédiées en amont. Elle pourrait aussi diversifier l’approvisionnement en exploitant des résidus générés localement plutôt qu’en dépendant uniquement de chaînes pétrochimiques longues et concentrées. 4

Ce qu’il reste à prouver

Le pilote de 10 000 litres est un jalon important, mais il ne tranche pas encore la question de la viabilité commerciale. Le projet devra notamment démontrer qu’il peut :

• maintenir un fonctionnement continu et fiable avec des coproduits alimentaires variables ;
• produire des intermédiaires et des résines répondant au niveau requis de qualité et de performance ;
• maîtriser les coûts et la logistique liés au transport entre l’usine et le site pilote de Stuttgart ;
• confirmer que l’adaptation d’équipements existants et l’intégration de matières premières locales apportent bien les avantages attendus en matière de coûts et de passage à l’échelle. 4

En résumé, FLAIR doit vérifier si un site de transformation alimentaire peut devenir le point de départ d’une chaîne opérationnelle de matériaux circulaires. L’intérêt du projet est de relier, dans un même système pilote, de vrais flux résiduels, des équipements industriels existants, une bioproduction continue et le développement de polymères en aval. 4