Moteurs-fusées imprimés en métal : deux avancées majeures en 2026

Enseignements tirés :
L'équipe a souligné la nécessité d'un contrôle de processus plus strict sur l'ensemble de la chaîne — impression, usinage de finition, nettoyage, inspection, assemblage et essai — et d'une meilleure compréhension de la sensibilité au refroidissement et des exigences de propreté .

Précédent : Eplus3D & UCL Rocket — le moteur Excelsior pour Race 2 Space

Avant le moteur LOX/IPA, Eplus3D et UCL Rocket avaient développé "Excelsior", un moteur régénératif bi-ergol pour le concours britannique Race 2 Space 2025. Ce moteur était imprimé en alliage d'aluminium AlSi10Mg sur un système EP-M400S à quatre lasers LPBF . La génération précédente utilisait une architecture au protoxyde d'azote (N₂O) avant la transition vers LOX/IPA .

Leap Space — le moteur Serrano pour le lanceur Bighorn

La société Leap Space, basée dans le Colorado, a dévoilé le moteur Serrano en août 2026, première pièce maîtresse de son lanceur orbital Bighorn . Points clés :

• La chambre de poussée est imprimée d'un seul tenant grâce au frittage laser direct de métal (DMLS) à grande échelle .
• Serrano est une variante du système de propulsion propriétaire Cayenne de Leap, une architecture bi-mode LOX/méthane .
• Il s'appuie sur le moteur Anaheim, déjà éprouvé en vol, à une échelle supérieure pour permettre des itérations et une production rapides .
• La philosophie de conception de Leap vise environ 90 % de pièces en moins par rapport aux lanceurs classiques, pour une fabrication à cadence élevée et à faible coût . Le véhicule suborbital Bullfrog de Leap, qui utilise la même technologie de base, a effectué son premier vol en mai 2026 .

Une mutation industrielle de fond

La fabrication additive métallique passe du prototypage à la production de composants critiques pour la propulsion chez de nombreuses entreprises :

• Consolidation des pièces : des canaux de refroidissement internes complexes, des injecteurs et des chambres de poussée entières peuvent être imprimés en une seule pièce monolithique, éliminant des centaines de soudures ou de brasures traditionnelles .
• Rapidité : Leap Space indique qu'une chambre de poussée imprimée en un seul passage permet des cycles rapides d'essai et d'apprentissage, et des entreprises comme LEAP 71 ont démontré qu'il est possible de passer de la conception au tir à chaud en moins de trois semaines .
• Poids et efficacité : les conceptions de refroidissement régénératif permises par la FA (par exemple, CuCrZr avec canaux conformes) autorisent des pressions et températures de chambre plus élevées sans refroidissement par film actif, améliorant l'impulsion spécifique.
• Échelle de production : les entreprises planifient des cadences de production de plus de 30 moteurs par an par ligne de fabrication, ce qui n'est envisageable qu'avec la simplification des pièces apportée par la FA .