Quanta Computer construit un « digital thread » global avec Siemens Xcelerator

Les grands fabricants d’électronique cherchent aujourd’hui à relier leurs équipes d’ingénierie et leurs usines dans un flux numérique continu. C’est précisément l’objectif de Quanta Computer, l’un des plus importants fabricants mondiaux d’équipements électroniques (OEM/ODM), qui déploie la plateforme Siemens Xcelerator pour créer un « digital thread » unifié à l’échelle de son réseau mondial.

L’idée est simple : plutôt que de faire circuler les informations entre des systèmes séparés — conception, développement, planification industrielle et qualité — toutes les données produits sont connectées dans un même environnement. Siemens estime que cette approche pourrait réduire les délais d’introduction de nouveaux produits de 20 à 25 % en améliorant la collaboration entre équipes et usines.

Un « digital thread » pour relier toute la chaîne produit

Un digital thread (fil numérique) est une architecture de données qui relie toutes les étapes du cycle de vie d’un produit : des premières exigences jusqu’à la production en usine. Il permet de maintenir une traçabilité complète entre conception, ingénierie et fabrication.

Chez Quanta, Siemens Xcelerator joue le rôle de colonne vertébrale numérique reliant les centres de R&D et les sites de production distribués dans le monde. Les équipes peuvent ainsi travailler sur une même définition produit et partager les mêmes données techniques, quelle que soit leur localisation.

Ce modèle vise à rendre les opérations globales plus cohérentes et plus rapides, tout en facilitant la montée en production de nouveaux produits dans un marché de l’électronique très compétitif.

Les logiciels Siemens au cœur du projet

Pour construire ce fil numérique, Quanta déploie plusieurs outils clés de la suite Siemens Xcelerator.

Polarion : gestion des exigences et du cycle de développement

Polarion sert de plateforme d’ALM (Application Lifecycle Management). Elle centralise les exigences produits, les spécifications techniques et les demandes de modification dès les premières phases de développement.

En reliant ces exigences aux artefacts d’ingénierie, Polarion garantit que chaque changement reste traçable tout au long du cycle de vie du produit.

Teamcenter : la base PLM

Teamcenter constitue la plateforme de gestion du cycle de vie produit (PLM). Elle gère les données d’ingénierie : fichiers de conception mécanique et électronique, structures produits et nomenclatures (BOM).

Cette base de données commune permet aux équipes d’ingénierie, aux fournisseurs et aux responsables de production d’accéder à une version unique et cohérente du produit.

Process Simulate : validation virtuelle de la production

Avec Process Simulate, les ingénieurs peuvent modéliser et optimiser les processus de fabrication avant même le démarrage de la production réelle.

Les chaînes d’assemblage, les robots industriels ou l’organisation d’une ligne de production peuvent être simulés dans un environnement numérique afin d’identifier les problèmes potentiels avant la phase industrielle.

Teamcenter Quality : qualité et conformité intégrées

Le module Teamcenter Quality relie les processus de qualité au reste du cycle de vie produit. Il prend en charge la gestion des non‑conformités, l’analyse des causes racines et la documentation de conformité.

Pour Quanta, cet aspect est particulièrement important dans le secteur automobile, où les fournisseurs doivent respecter des normes strictes comme IATF 16949, standard international de gestion de la qualité dans l’industrie automobile.

De la conception à l’atelier : un flux de données continu

En combinant ces outils, Quanta crée une chaîne numérique continue :

• les exigences produit sont définies dans Polarion ;
• les données d’ingénierie et les structures produits sont gérées dans Teamcenter ;
• les processus industriels sont simulés et validés via Process Simulate ;
• les données qualité et conformité sont intégrées dans Teamcenter Quality.

Ce système crée une source unique de vérité pour les données produit et production. Les informations circulent automatiquement entre équipes d’ingénierie et usines, réduisant les transferts manuels et les erreurs potentielles.

Le rôle clé des jumeaux numériques et de l’IA industrielle

L’initiative de Quanta s’inscrit dans une stratégie plus large de Siemens autour des jumeaux numériques (digital twins) et de l’IA industrielle.

Un jumeau numérique est une représentation virtuelle d’un produit ou d’un système de production. Il combine données d’ingénierie, simulation et données opérationnelles pour tester et optimiser un système avant sa construction réelle.

Siemens étend aujourd’hui ce concept avec des outils intégrant l’intelligence artificielle. Des solutions comme Digital Twin Composer, présentées par Siemens, permettent par exemple de combiner simulation, données d’ingénierie et informations opérationnelles en temps réel pour faciliter la prise de décision industrielle à grande échelle.

Un levier pour les marchés électroniques et automobiles

Pour Quanta, ce digital thread devient stratégique à mesure que l’entreprise se développe dans des domaines électroniques plus complexes, notamment l’électronique automobile.

Ces produits exigent une traçabilité complète, une forte intégration entre matériel et logiciel et le respect de normes industrielles strictes. En reliant développement produit et fabrication sur une plateforme unique, Quanta espère gérer cette complexité tout en accélérant ses cycles d’innovation.

Une tendance majeure dans l’industrie

Le projet Quanta–Siemens illustre une transformation plus large du secteur manufacturier. Les industriels investissent de plus en plus dans des plateformes logicielles capables de relier conception, simulation, production et qualité dans un même environnement numérique.

Dans un contexte où les produits deviennent plus complexes et les cycles de développement plus courts, les technologies comme les digital threads, les jumeaux numériques et l’IA industrielle deviennent des éléments clés pour passer rapidement de l’idée à la production à grande échelle.