Teamsworld Innovation und die EV‑Lieferkette: Warum integrierter Metallguss und CNC‑Bearbeitung für Europas Automobilindustrie wichtiger werden

Darüber hinaus bietet das Unternehmen zusätzliche Prozesse wie Eloxieren, Pulverbeschichten, Galvanisieren oder andere Oberflächenbehandlungen an.

Diese Kombination ist besonders für die Automobilindustrie relevant. Druckguss ermöglicht komplexe Geometrien mit hoher Maßhaltigkeit und eignet sich deshalb für Bauteile, die gleichzeitig leicht, stabil und in hohen Stückzahlen produzierbar sein müssen.

Vor allem Aluminiumlegierungen sind in der Elektromobilität gefragt: Sie sind leicht, korrosionsbeständig und besitzen eine gute Wärmeleitfähigkeit – Eigenschaften, die sie ideal für strukturelle Bauteile, Gehäuse oder Kühlkomponenten machen.

Warum die Kombination aus Guss und CNC‑Bearbeitung entscheidend ist

Viele Fahrzeugkomponenten entstehen in zwei Hauptschritten:

1. Gießen erzeugt die Grundform eines Bauteils (Near‑Net‑Shape).
2. CNC‑Bearbeitung sorgt für die präzisen Funktionsflächen.

Zu diesen kritischen Bearbeitungsmerkmalen gehören beispielsweise:

• Lagersitze
• Montageflächen
• Dichtflächen
• Gewindebohrungen

Wenn Gießen und Bearbeiten von unterschiedlichen Zulieferern übernommen werden, müssen OEMs mehrere Lieferanten koordinieren. Das erhöht Komplexität, verlängert Entwicklungszyklen und erschwert Qualitätskontrollen.

Ein integriertes Fertigungsmodell, bei dem beide Prozesse im selben Produktionsumfeld stattfinden, kann mehrere Vorteile bieten:

• weniger Schnittstellen zwischen Zulieferern
• schnellere technische Rückkopplung zwischen Gießerei und Bearbeitung
• stabilere Maßhaltigkeit zwischen Rohguss und fertigem Bauteil
• vereinfachte Dokumentation und Rückverfolgbarkeit

Für Automobilhersteller, die ihre EV‑Produktion skalieren, kann eine solche Integration daher ein wichtiger Faktor für verlässliche Lieferketten und konsistente Bauteilqualität sein.

Neue Anforderungen durch die EU‑Batterieverordnung

In Europa gewinnt das Thema Nachverfolgbarkeit in Lieferketten zunehmend an Bedeutung – vor allem durch die EU‑Batterieverordnung (EU) 2023/1542.

Die Verordnung wurde am 28. Juli 2023 veröffentlicht und trat am 17. August 2023 in Kraft. Sie definiert umfassende Anforderungen an Nachhaltigkeit, Sicherheit und Lebenszyklusmanagement von Batterien, die auf dem EU‑Markt verkauft werden.

Ein zentraler Bestandteil ist der sogenannte Digital Battery Passport.

Dieser digitale Batteriepass soll Informationen enthalten über:

• Materialzusammensetzung
• CO₂‑Fußabdruck
• Leistung und Lebensdauer
• Herkunft und Lieferkette

Für Elektrofahrzeug‑, Industrie‑ und leichte Transportbatterien (>2 kWh) wird ein maschinenlesbarer Batteriepass ab dem 18. Februar 2027 verpflichtend sein.

Zusätzlich fordert die Verordnung unter anderem:

• CO₂‑Fußabdruck‑Deklarationen
• Mindestanteile an recycelten Materialien
• erweiterte Sorgfaltspflichten entlang der Lieferkette.

Wie integrierte Fertigung die Compliance erleichtern kann

Auch wenn sich die Verordnung primär an Batteriehersteller richtet, hängt ihre Umsetzung stark von Daten aus der gesamten Lieferkette ab.

Eine integrierte Produktion – etwa durch kombinierte Gieß‑ und Bearbeitungsprozesse – kann diese Anforderungen unterstützen:

Einheitliche Produktionsdaten

Materialchargen, Gießprozesse, CNC‑Bearbeitung und Qualitätsprüfungen lassen sich innerhalb eines Systems dokumentieren, statt über mehrere Lieferanten verteilt zu sein.

Einfachere CO₂‑Bilanzierung

Wenn weniger Zulieferstufen beteiligt sind, wird es einfacher, Energieverbrauch, Ausschuss oder Transportemissionen einzelnen Komponenten zuzuordnen.

Bessere technische Rückverfolgbarkeit

Designänderungen, Werkzeuganpassungen oder Qualitätsmessungen können direkt mit Produktionschargen verknüpft werden.

Für OEMs, die sich auf digitale Produktdaten und regulatorische Anforderungen vorbereiten müssen, wird diese Art von Produktionsstruktur zunehmend relevant.

Typische EV‑Bauteile für Guss‑ und CNC‑Fertigung

Die Kombination aus Metallguss und Präzisionsbearbeitung kommt in vielen Schlüsselkomponenten von Elektrofahrzeugen zum Einsatz.

Batterie‑Modulstrukturen

Batteriemodule und Packgehäuse benötigen häufig leichte, stabile Metallrahmen mit präzisen Befestigungspunkten. Gießverfahren ermöglichen komplexe Rippenstrukturen für hohe Steifigkeit, während CNC‑Bearbeitung exakte Montageflächen für die Modulpositionierung erzeugt.

Gehäuse für elektrische Antriebe

Elektromotoren, Getriebereduktionen und Antriebseinheiten verwenden häufig Aluminiumgehäuse mit integrierten Kühlkanälen und Befestigungsstrukturen. Guss liefert die Grundstruktur, CNC‑Bearbeitung fertigt anschließend präzise Lagersitze, Wellenaufnahmen und Dichtflächen.

Komponenten für Thermomanagement

Kühlplatten, Verteiler oder Wärmetauschgehäuse erfordern komplexe interne Strömungsgeometrien sowie absolut dichte Schnittstellen. Guss bildet die Strömungskanäle, während CNC‑Bearbeitung die kritischen Dichtflächen und Anschlussports für Pumpen, Sensoren oder Leitungen herstellt.

Strategische Rolle integrierter Fertigungsmodelle

Mit dem Wachstum der Elektromobilität verschiebt sich der Fokus vieler Lieferketten: Neben Kosten rücken Zuverlässigkeit, Datenverfügbarkeit und regulatorische Compliance stärker in den Mittelpunkt.

Zulieferer, die mehrere Fertigungsschritte – etwa Guss, CNC‑Bearbeitung und Oberflächenbehandlung – in einem integrierten Produktionsmodell bündeln, können OEMs helfen, Komplexität zu reduzieren und Produktionsdaten konsistenter zu erfassen.

Angesichts neuer regulatorischer Anforderungen wie dem digitalen Batteriepass wird damit nicht nur die Technologie der Bauteile selbst entscheidend, sondern auch die Struktur der Lieferkette, über die diese Komponenten entstehen.