Quanta Computer vernetzt Entwicklung und Fabriken mit Siemens Xcelerator

Quanta Computer – einer der weltweit größten Auftragsfertiger für Elektronik – setzt auf die Industriesoftware‑Plattform Siemens Xcelerator, um einen einheitlichen sogenannten Digital Thread über seine globalen Entwicklungs‑ und Produktionsstandorte hinweg aufzubauen. Ziel ist es, Produktdesign, Entwicklung, Produktionsplanung und Qualitätsmanagement in einer gemeinsamen Datenumgebung zu verbinden, statt in voneinander getrennten Systemen zu arbeiten. Laut Siemens könnte diese Integration die Einführungszeit neuer Produkte (New Product Introduction, NPI) um etwa 20–25 % verkürzen, weil Zusammenarbeit und Datenaustausch zwischen Teams und Fabriken deutlich effizienter werden.

Ein digitaler Faden über den gesamten Produktlebenszyklus

Ein „Digital Thread“ bezeichnet eine durchgängige digitale Verbindung aller Produktdaten und Prozesse – von der ersten Anforderung bis zur Serienproduktion. Statt isolierter Tools für Konstruktion, Fertigung und Qualität entsteht eine gemeinsame Datenbasis mit vollständiger Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts hinweg.

Für Quanta dient Siemens Xcelerator als technologisches Rückgrat dieses Ansatzes. Die Plattform verknüpft die Arbeitsabläufe in den Forschungs‑ und Entwicklungszentren mit den weltweit verteilten Produktionsstandorten. Teams greifen dabei auf dieselben Produkt‑ und Prozessdaten zu und können Änderungen oder Optimierungen sofort über alle Standorte hinweg nachvollziehen.

Das soll globale Fertigungsabläufe planbarer machen und gleichzeitig Entwicklungszyklen beschleunigen – ein entscheidender Faktor in den stark wettbewerbsorientierten Märkten für Elektronikprodukte.

Die zentralen Softwarekomponenten im Einsatz

Quanta baut seinen digitalen Faden auf mehreren Anwendungen aus dem Xcelerator‑Portfolio auf.

Polarion – Anforderungen und Lifecycle‑Management

Polarion dient als Plattform für Application Lifecycle Management (ALM). Hier werden Anforderungen, Spezifikationen und Änderungsanträge bereits in frühen Entwicklungsphasen verwaltet.

Indem Anforderungen direkt mit technischen Artefakten und Produktdaten verknüpft werden, bleibt nachvollziehbar, wie Änderungen während der Entwicklung umgesetzt wurden.

Teamcenter – Rückgrat des Produktlebenszyklus

Teamcenter bildet die zentrale PLM‑Plattform (Product Lifecycle Management). Dort werden Engineering‑Daten wie mechanische und elektronische Konstruktionen, Produktstrukturen sowie Stücklisten (BOM) verwaltet.

Die gemeinsame Datenbasis ermöglicht es Entwicklungsteams, Lieferanten und Produktionsplanern, über verschiedene Standorte hinweg mit einer konsistenten Produktdefinition zu arbeiten.

Process Simulate – virtuelle Fertigungsplanung

Mit Process Simulate können Fertigungsprozesse digital modelliert und optimiert werden, bevor die reale Produktion beginnt.

Ingenieure testen beispielsweise Montageabläufe, Produktionslinien oder Robotik‑Konfigurationen zunächst virtuell. Probleme lassen sich so früh erkennen – lange bevor sie in der realen Fertigung teure Änderungen verursachen.

Teamcenter Quality – integriertes Qualitätsmanagement

Teamcenter Quality verbindet Qualitätsprozesse direkt mit den übrigen Phasen des Produktlebenszyklus. Dazu gehören etwa das Management von Abweichungen, Ursachenanalysen und Dokumentationspflichten.

Für Quanta ist das besonders wichtig bei Produkten für die Automobilindustrie. Dort müssen Zulieferer strenge Qualitätsnormen wie IATF 16949 erfüllen, einen internationalen Standard für Qualitätsmanagementsysteme in der Automobilproduktion.

Vom Konzept bis zur Fabrik: ein durchgängiger Datenfluss

Gemeinsam bilden diese Systeme einen durchgehenden Datenfluss:

• Anforderungen und Spezifikationen werden in Polarion verwaltet.
• Konstruktion und Produktstrukturen liegen zentral in Teamcenter.
• Fertigungsprozesse werden mit Process Simulate virtuell validiert.
• Qualitäts‑ und Compliance‑Daten fließen über Teamcenter Quality zurück in den Lifecycle.

Das Ergebnis ist eine einheitliche Umgebung für den gesamten Produktlebenszyklus. Teams arbeiten mit einer einzigen „Source of Truth“ für Produkt‑ und Produktionsdaten, statt Informationen manuell zwischen Systemen zu übertragen.

Diese digitale Kontinuität ermöglicht schnellere Iterationen, weniger Fehler und effizientere Produktionsstarts in globalen Fabriknetzwerken.

Rolle von digitalen Zwillingen und industrieller KI

Die Einführung bei Quanta passt in Siemens’ größere Strategie rund um digitale Zwillinge und industrielle KI.

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung eines Produkts oder Produktionssystems. Er kombiniert Konstruktionsdaten, Simulationen und reale Betriebsdaten, sodass Unternehmen Produkte und Fertigungsprozesse virtuell testen und optimieren können, bevor sie physisch umgesetzt werden.

Siemens erweitert diesen Ansatz zunehmend um KI‑gestützte Analysewerkzeuge. Technologien wie der Digital Twin Composer verbinden Simulation, Engineering‑Daten und Echtzeit‑Betriebsinformationen, um industrielle Entscheidungen schneller und datenbasierter zu treffen.

Unterstützung für Quantas Expansion in komplexe Elektronik

Der digitale Faden wird für Quanta besonders relevant, da das Unternehmen stärker in komplexe Elektronikmärkte vordringt – etwa in Automotive‑Systeme. Produkte in diesem Bereich erfordern eine lückenlose Rückverfolgbarkeit, enge Integration von Hardware und Software sowie die Einhaltung strenger Branchenstandards wie IATF 16949.

Durch die Verbindung von Produktentwicklung, Simulation, Produktionsplanung und Qualitätsmanagement in einer gemeinsamen digitalen Plattform will Quanta diese Komplexität besser beherrschen und gleichzeitig schneller neue Produkte für globale Kunden auf den Markt bringen.

Ein Beispiel für einen größeren Branchentrend

Die Zusammenarbeit zwischen Quanta und Siemens zeigt einen breiteren Trend in der Industrie: Hersteller investieren zunehmend in Softwareplattformen, die Entwicklung und Fabrikbetrieb miteinander verbinden.

Digitale Fäden, digitale Zwillinge und industrielle KI werden dabei zu zentralen Werkzeugen, um komplexe Produkte effizient zu entwickeln, Produktionsprozesse zu optimieren und die Zeit von der Idee bis zur Serienfertigung deutlich zu verkürzen.